Die SPS wurde durch die Nachahmung des ursprünglichen Relais-Steuerprinzips entwickelt, die SPS der 1970er Jahre hatte nur eine Schaltmengenlogische Steuerung, die zuerst in der Automobilindustrie angewendet wurde. Es speichert Anweisungen zur Ausführung von Operationen wie logische Berechnungen, Sequenzsteuerung, Timing, Zählen und Berechnungen; Mit digitalen Eingaben und Ausgängen können verschiedene Maschinen oder Produktionsprozesse gesteuert werden. Das vom Benutzer erstellte Steuerprogramm drückt die Prozessanforderungen des Produktionsprozesses aus und wird im Voraus im Benutzerprogrammspeicher der SPS gespeichert. Die Laufzeit wird nach dem Inhalt des Speicherprogramms regel für regel ausgeführt, um die von dem Prozessprozess geforderten Operationen zu erfüllen.

Derzeit werden PLC-Steuerschränke in großen Städten und ländlichen Abwasseraufbereitungsanlagen weit verbreitet.

PLC-basierte Abwasserautomatisierungssysteme verfügen über die Fernsteuerung "manuell", die automatische Fernsteuerung, die lokale Steuerung und drei Steuerungsarten. Vor Ort-Steuerungsmodus: Wenn der Schalter „Vor Ort/Ferne“ auf der Vor Ort-Steuerung oder dem MCC-Schaltschrank des Geräts den Vor Ort-Steuerungsmodus auswählt, wird der Betrieb des Geräts über die Tasten auf der Vor Ort-Steuerung oder dem MCC-Schaltschrank gestartet und gestoppt.

Die Fernsteuerung wird auch als "zentrale Steuerung" bezeichnet. Dieser Betrieb ist wiederum unterteilt in die automatische Steuerung und die manuelle Steuerung "Automatische Steuerung" Methode: Field Control Box oder MCC-Schaltschrank. Wenn der Schalter am Ort / Fernschalter den Fernmodus auswählt und die Automatisierung / Fernsteuerung der Feldstation auf den automatischen Modus eingestellt ist, führt der PLC je nach der Realität vor Ort eine Vielzahl von Steuerungen, einschließlich der kontinuierlichen Schaltungssteuerung, ohne menschliches Eingreifen, automatisch durch.

"Remote-manuelle" Steuerung, Field Control Box oder MCC-Schaltschrank. Wählen Sie den Remote-Modus auf dem On-Site-/Remote-Schalter aus, in dem der Betreiber die Daten durch die Prozessmenge überwacht und den sicheren Betrieb der Geräte durch Echtzeitbedienung ermöglicht.

1, Ultraschall-Flüssigkeitsdifferenzmesser vor und hinter dem groben und feinen Gitter eingestellt und zeigt die Flüssigkeitsdifferenzwerte vor und hinter dem groben und feinen Gitter in Echtzeit auf dem Computer-Monitor vor Ort und im zentralen Kontrollraum an. Abhängig von der Verarbeitungswasserqualität der Anlage ist der Prozesswert festgelegt, und wenn der aktuelle Spiegeldifferenz größer oder gleich diesem Prozesswert ist, kann die Kette des dicken und feinen Gitters automatisch gestartet und gestoppt werden.

2. Elektromagnetisches Durchflussmesser in der Zufuhrleitung installiert, messen Sie den Zufuhrfluss in Echtzeit und zeigen Sie den Füllstoffwert der Vorbehandlungs-Zufuhrpumpenstation auf dem Computer-Monitor vor Ort und im zentralen Kontrollraum an und steuern Sie automatisch den Start und Stopp der drei Zufuhrpumpen entsprechend dem hohen und niedrigen Wert des Füllstoffwertes, so dass die Betriebszeit der drei Zufuhrpumpen im Grunde ausgewogen ist und den Start- und Stoppstatus der einzelnen Zufuhrpumpen auf dem Computer anzeigt. Ein pH-Messgerät ist im Regulierbacken eingerichtet, um den pH-Wert des sofortigen Eingangswassers zu messen, um zu reflektieren, ob die Qualität des Eingangswassers den Behandlungsanforderungen entspricht. Die Einstellung des pH-Wertes des Eingangswassers beträgt 4,0 bis 9,0, wenn der pH-Wert des Eingangswassers nicht in diesem Bereich liegt, wird ein Licht- und Tonalarmsignal auf dem Computer der Kontrollkammer abgegeben und das Eingangstor automatisch geschlossen, um die Wasserqualität zu gewährleisten.

3. Einrichten eines Online-Messgerätes für Oxidationsreduktionspotential (ORP) in der Oxidationsgrenze-Anaerobe, zwei Online-Messgeräte für gelösten Sauerstoff (DO) in der Oxidationsgrenze-Anaerobe und zwei Online-Messgeräte in der Oxidationsgrenze-Anaerobe, können die Messwerte in Echtzeit auf dem Computer vor Ort und in der Kontrollkammer angezeigt werden, die ORP der Oxidationsgrenze-Anaerobe in der Fabrik liegt in der Regel bei -200mv; Sauerstoffmangel Pool DO ist in der Regel etwa 1,0 mg / L; Aeroxypool DO ist in der Regel etwa 2,0 bis 2,5 mg / L. Wenn der überwachte Echtzeitwert nicht im eingestellten Wertebereich liegt, wird ein Licht- und Schallalarmsignal auf dem Computer der Zentralkontrollkammer abgegeben, anhand dessen das Personal die Anzahl der eingeschalteten Gebläse und die Belüftungsmenge bestimmen kann, um den Energieverbrauch des Benutzers auf der Grundlage des gelösten Sauerstoffs im normalen Bereich zu sparen. Durch den Umschalten des Betriebszustands des Gastgebers und der Nebenmaschine ist die kumulative Arbeitszeit der drei Gebläse im Wesentlichen gleich.

4. Einrichten von Schlammkonzentrationsmessgeräten in den aeroxydigen Becken, die Überwachung der Schlammkonzentration in den aeroxydigen Becken durchführen, wenn die Schlammkonzentration im Becken größer ist, wird der Rückfluss des Schlamms in den zweitagigen Becken rechtzeitig reduziert und der Schlamm erhöht; Wenn die Konzentration geringer ist, wird der Rückfluss des Schlamms angemessen erhöht. Alle oben genannten Steuerprozesse können anhand der Überwachungsdaten im zentralen Steuerraum ferngesteuert werden.

5. Einrichten Sie ein Schlammspiegelmeter im Zwei-Sink-Becken, wenn die Online-Überwachung des hohen Schlammspiegelwertes erfolgt, kann die Krabsaugmaschine und die Schlammentfernungsausrüstung automatisch angepasst werden, um den restlichen Schlamm abzuleiten und die Korruption des Niederschlags zu verhindern.

6. Einrichten von pH-Messgeräten, COD-Online-Messgeräten und Schlammkonzentrationsmessgeräten im Ausgangsbecken und Echtzeit-Überwachung der Messwerte vor Ort und im Kontrollraum, das Personal kann jederzeit die Wasserqualität erfahren